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초음파 용접이 넓게 자동차 공급업체들에 의해 플라스틱을 용접하기 위해 사용되었지만 지금까지 본딩 금속을 위한 애플리케이션은 제한되었습니다. 아스톤 마틴이 최초로 본체 조립체를 위해 금속 초음파 용접을 사용한 회사라고 포드는 믿습니다.
아스톤 마틴 엔지니어들은 내년에 착수될 DB9와 V8 우월에 알루미늄 합금 C-기둥을 만들기 위해 초음파 용접을 사용했습니다. 이 요소는 동체 구조가 추락 요구조건을 충족시킬 수 있도록 도와 주는데 중요한 역할을 합니다.
"우리가 그것이 하부 온도를 가지고 있기 때문에 DB9 위의 초음파 용접을 사용하고 싶고 따라서 키 연결의 변형이 또한 덜 있다"고 애스턴의 제품 개발 이사인 제레미 주요 부분이 말했습니다. "이것이 우수한 품질 향상이라는 것이 밝혀집니다 "
넓게 강철 본체 국회에서 사용되는 전통적 저항 용접은 높은 에너지 비용과 약화된 발열 에리어와 변형되거나 휘어진 패널을 포함하여 알루미늄에 대한 강한 규제를 가지고 있습니다.
초음파 용접은 전통적 스폿 용접 보다 90%에 달하고, 전통적 저항 용접 보다 95% 더 적은 에너지를 요구합니다. 물질 특성 또는 성분의 차원에서 어떤 오염 또는 변화가 없다는 것이 중요합니다.
초음파 용접 프로세스의 핵심 부분은 소노트로드 초음파 프로브이며, 그것이 용접되는 알루미늄 판을 녹이지 않고 분자 수준 웰드를 형성하기 위해 20,000 초당 사이클수 (20 kHz)에 흔들립니다.